중국 FDM 3D 프린팅, CNC 밀링, 터닝 및 진공 주조 가이드

직접적인 대답: FDM, CNC, 진공 주조 중에서 선택하기

fdm을 비교하는 경우 3D 프린팅 서비스 향후 부품에 대한 CNC 밀링, CNC 터닝 또는 진공 주조에 대한 결정은 세 가지 요소, 즉 물리적 물체가 얼마나 빨리 필요한지, 공차가 실제로 얼마나 엄격해야 하는지, 형상이 회전형인지, 프리즘형인지, 유기적인지 여부에 따라 결정됩니다. FDM 플라스틱 프린팅은 하루 안에 형태를 손에 잡을 수 있는 가장 빠르고 경제적인 방법입니다. CNC 밀링은 실제 공차가 요구되는 평평한 면, 포켓 및 구멍이 있는 프리즘형 부품에 적합한 도구입니다. CNC 터닝은 원통형 및 회전 대칭 부품에 대해 타의 추종을 불허하며, 검증된 마스터가 20개 이상의 동일한 복사본을 만들어야 하는 순간에는 진공 주조가 올바른 선택입니다. . 이 네 가지 경로 중 어느 것도 다른 경로를 대체하지 않습니다. 각각은 뚜렷한 형상과 볼륨 창을 포함하며, 4개를 함께 사용하면 기계 설계에서 생성되는 거의 모든 부품을 포괄합니다.

간단한 경험 법칙: 부품이 복잡하고 볼륨이 적으며 허용 오차가 허용되는 경우 플라스틱 3D 프린팅 서비스 기능을 이용할 수 있습니다. 평평한 면, 포켓, 슬롯 또는 정밀한 구멍이 부품을 정의하는 경우 CNC 밀링 서비스 공장을 이용하세요. 부품이 샤프트, 부싱, 스핀들 또는 기타 원통형인 경우 CNC 터닝 회사에 문의하세요. 승인된 단일 샘플이 일관되고 도장 가능한 기능성 부품의 배치가 되어야 하면 맞춤형 진공 주조 제조업체에 문의하세요. 한 지붕 아래에서 FDM과 진공 주조도 운영하는 중국 맞춤형 정밀 CNC 밀링 공장에서는 각 단계에서 공급업체를 변경하지 않고도 단일 부품이 실제로 필요한 경로 조합을 통해 이동할 수 있습니다.

아래 섹션에서는 각 프로세스를 자세히 설명하고 실제 공차 및 비용 데이터와 비교하며 진공 주조 및 압축 성형 실리콘 부품이 동일한 플랫폼을 소규모 배치 생산으로 확장하는 방법을 안내합니다.

FDM 플라스틱 3D 프린팅: 반복을 위한 빠르고 경제적인 형상

융합 증착 모델링(Fused Deposition Modeling)은 가열된 노즐을 통해 용융된 열가소성 필라멘트를 층별로 압출하여 부품을 제작합니다. 이것이 세계에서 가장 널리 배포되는 적층 공정인 이유는 간단합니다. 장비가 안정적이고 재료 범위가 넓으며 중국 FDM 플라스틱 3D 프린팅 서비스 공장은 거의 모든 다른 제조 경로보다 빠르게 설계 파일을 실제 부품으로 전환할 수 있습니다. 이로 인해 fdm 인쇄 서비스는 초기 개념 모델, 지그, 고정 장치, 인클로저 모형 및 최종 기계적 성능을 인증하기보다는 적합성과 형태를 확인하는 것이 목표인 모든 부품에 대한 기본 선택이 됩니다.

중요한 재료 선택

중국 맞춤형 FDM 플라스틱 3D 프린팅 제조업체는 일반적으로 범용 인성을 위한 ABS, 치수 안정성이 뛰어난 저비용 모델을 위한 PLA, 강도와 내습성의 균형을 위한 PETG, 실제 취급 및 기계적 부하를 견뎌야 하는 부품을 위한 나일론, 폴리카보네이트 및 탄소 섬유 충전 복합재와 같은 엔지니어링 필라멘트를 보유하고 있습니다. 층 접착은 방향성이 있습니다 이는 FDM 부품이 레이어 경계를 넘어 로드될 때보다 각 레이어의 평면에 로드될 때 눈에 띄게 더 강하다는 것을 의미합니다. 따라서 유능한 중국 FDM 플라스틱 프로토타입 3D 프린팅 공급업체는 최소한의 재료를 사용하는 위치에서 프린팅하는 대신 의도적으로 예상 로드 경로를 중심으로 부품 방향을 지정합니다.

완성된 표면은 0.1mm에서 0.3mm 사이의 일반적인 해상도에서 눈에 띄는 레이어 라인을 보여줍니다. 이는 수지 공정보다 거칠지만 샌딩 후 페인팅할 기능성 프로토타입, 내부 구성 요소 및 부품에는 완전히 허용됩니다. 눈에 보이는 질감이 허용되지 않는 응용 분야의 경우 플라스틱 인쇄 서비스에서는 일반적으로 대신 수지 또는 나일론 분말 공정을 권장하며 FDM의 진정한 강점인 속도, 적은 양의 부품당 저렴한 비용, 매우 다양한 접근 가능한 엔지니어링 재료를 유지합니다.

CNC 밀링: 프리즘 정밀 부품의 표준

CNC 밀링은 프로그래밍된 경로를 따라 안내되는 회전 절단 도구를 사용하여 솔리드 블록에서 재료를 제거하고 평평한 면, 포켓, 슬롯, 정밀한 구멍 및 장착 기능으로 정의된 부품의 기본 경로로 유지됩니다. 중국의 한 CNC 밀링 서비스 제조업체는 알루미늄, 강철, 스테인리스강, 황동, 티타늄 및 다양한 엔지니어링 플라스틱을 사용하며 단일 프로토타입 CNC 밀링 작업부터 수천 개의 동일한 부품을 생산하는 프로세스까지 확장됩니다.

3축 대 다축 밀링

표준 3축 밀링은 대부분의 프리즘 형상을 효율적으로 처리하며 맞춤형 CNC 밀링 작업의 중추입니다. 그러나 여러 면에 특징이 있는 부품은 작업장에 4축 또는 5축 기능이 없는 한 작업 간에 위치를 변경해야 하며 위치를 변경할 때마다 누적 오류가 발생할 가능성이 적습니다. 다축 기계가 장착된 금속 CNC 밀링 부서는 한 번의 설정으로 여러 면의 형상을 단일 좌표계로 유지할 수 있으므로 두 번 뒤집고 다시 클램핑한 부품에 비해 이러한 형상 간의 관계가 실질적으로 향상됩니다.

대형 CNC 밀링이 대화를 바꾸는 곳

대형 플레이트, 구조용 브래킷 및 베이스 프레임의 경우 대형 CNC 밀링은 표준 수직 머시닝 센터가 아닌 이동 거리가 긴 갠트리 스타일 기계에 의존합니다. 열 안정성은 대형 부품의 주요 관심사가 됩니다. , 미터 규모의 알루미늄 판 전체에 걸친 온도 변화로 인해 부품이 기계에서 나가기 전에 형상이 공차 밖으로 측정 가능하게 이동할 수 있기 때문에 대형 작업장에서는 온도 제어 환경에서 기계를 가공하고 최종 절단 전에 재고를 정상화할 수 있습니다.

CNC 터닝: 회전 형상을 위한 올바른 프로세스

CNC 터닝 고정 또는 이동 절삭 공구에 대해 공작물을 회전시켜 기본적으로 원통형인 샤프트, 부싱, 스핀들, 핀, 롤러 및 나사산 피팅 등 모든 부품에 대한 자연스러운 프로세스를 만듭니다. 중국 CNC 터닝 서비스 공장은 일반적으로 밀링보다 더 엄격한 공차를 유지하고 회전 부품의 표면을 더 일관되게 마감합니다. 왜냐하면 지속적인 회전은 일련의 개별 공구 패스가 아닌 자연스럽게 균일한 표면을 생성하기 때문입니다.

라이브 툴링 및 결합 작업

라이브 툴링이 장착된 최신 터닝 센터는 부품을 별도의 밀링 기계로 옮기지 않고도 플랫을 밀링하고 교차 구멍을 뚫고 키홈을 절단할 수 있습니다. 이는 CNC 터닝 회사가 복잡한 회전 부품에 필요한 설정 수를 줄이는 방법입니다. 이는 CNC 정밀 선삭이 원시 바 스톡부터 완성된 부품까지 단일하고 깨지지 않는 참조를 유지하는 데 크게 좌우되기 때문에 중요합니다. 기계 간의 모든 추가 전송은 동심도가 표류할 또 다른 기회입니다.

부싱이나 숄더 스크류와 같은 단일 회전 부품을 대량으로 생산하는 중국 CNC 터닝 OEM 공급업체는 일반적으로 바 피딩 기능이 있는 CNC 선반에서 작업을 실행하므로 프로그램이 검증되면 지속적인 무인 생산이 가능합니다. 이와는 대조적으로, 고객 컨셉에 따라 새로운 회전 부품을 개발하는 중국 CNC 터닝 ODM 제조업체는 지속적인 실행을 시작하기 전에 첫 번째 제품 검증에 비례적으로 더 많은 시간을 소비할 것입니다.

밀링과 터닝을 나란히

아래 표에는 견적을 요청하기 전에 설계 팀이 부품을 올바른 프로세스로 라우팅하는 데 도움이 되도록 밀링과 터닝이 자연스럽게 적용되는 부분이 요약되어 있습니다.

이 표는 많은 최초 구매자가 놓치는 점을 명확하게 보여줍니다. 선삭은 일반적으로 등가 선형 치수에서 밀링 홀드보다 더 엄격한 직경 공차를 유지합니다. 고정된 공구에 대해 회전하는 공작물은 여러 축에 걸쳐 커터를 이동할 때 발생하는 위치 오류를 제거하기 때문입니다. 대신 밀링은 선삭으로는 불가능한 기하학적 자유를 제공합니다. 포켓, 비원통형 보스 및 다면 형상 세트는 밀링의 자연스러운 영역입니다. 한쪽 끝에 샤프트가 있는 가공된 브래킷과 같이 원통형 본체와 평면 장착 기능을 결합한 부품은 종종 두 프로세스를 순차적으로 거치게 됩니다. , 먼저 회전체를 위해 선삭한 다음 부품을 마무리하는 평면, 구멍 및 키홈을 위해 밀링합니다.

정밀 CNC 밀링: 실제로 중요한 공차 유지

정밀도라는 단어는 업계 전반에 걸쳐 느슨하게 사용되므로 구체적으로 정의할 가치가 있습니다. 고정밀 CNC 밀링을 제공하는 중국 정밀 CNC 가공 제조업체는 장비가 특정 기능 유형에 대해 어느 정도의 공차를 유지하는지, 어떤 검사 방법에서, 어떤 신뢰 수준을 유지하는지 주저 없이 명시할 수 있어야 합니다. 측정 보고서와 교정된 기기로 뒷받침할 수 없는 정밀 CNC 밀링 서비스 주장은 중요한 조립에 대해 신뢰할 만한 가치가 있는 주장이 아닙니다.

실제로 밀링 부품의 정밀도를 높이는 요소

실제 정밀 밀링 결과를 지배하는 4가지 요소는 기계 강성과 열 안정성, 절삭 부하 시 부품 움직임을 제거하는 고정 장치 설계, 재료 및 형상 깊이에 맞는 도구 선택, 전체 배치가 영향을 받기 전에 드리프트를 포착하는 공정 중 측정입니다. 견고한 5축 플랫폼에서 단일 설정으로 가공된 부품은 기본 3축 기계에서 4개의 개별 설정을 통해 가공된 동일한 부품보다 지속적으로 성능이 뛰어납니다. , 두 기계가 명목상 동일한 위치 정확도를 가질 수 있는 경우에도 모든 재고정 이벤트로 인해 정렬 불확실성이 다시 발생하기 때문입니다.

CNC 프로토타이핑 서비스가 정밀한 대화에 적합한 경우

정밀도는 생산 실행에만 적용되는 것이 아닙니다. CNC 프로토타이핑 서비스는 전체 배치를 수행하기 전에 디자인의 가장 엄격한 기능이 실제로 유지될 수 있는지 검증하기 위해 특별히 존재합니다. 3차원 측정 기계를 사용하여 도면을 기준으로 측정한 단일 정밀 기계 프로토타입은 설계 팀에게 많은 양의 시뮬레이션보다 제조 가능성에 대해 더 많은 정보를 제공하며, 500개 부품에서 공차 문제를 발견하는 것보다 한 부품에서 공차 문제를 발견하는 것이 훨씬 저렴합니다.

FDM, 밀링, 터닝, 캐스팅 전반의 리드타임 비교

아래 가로 막대 차트는 배치 크기가 20개인 적당히 복잡한 부품에 대해 지금까지 다룬 4가지 프로세스에 걸쳐 릴리스된 파일부터 포장된 부품까지 일반적인 경과 리드 타임을 비교합니다.

이전 공정 설명과 함께 이 차트를 읽으면 일반적인 오해가 명확해집니다. 즉, 20개의 부품 배치에서 진공 주조는 자동으로 가장 빠른 옵션이 아닙니다. 주조를 시작하기 전에 금형 제작 자체에 며칠이 걸리기 때문입니다. FDM 플라스틱 프린팅은 이 배치 크기에서 가장 빠른 경로로 남아 있습니다. 특히 작은 부품의 경우 단일 제작 주기에서 20개 부품을 중첩하고 함께 프린팅할 수 있기 때문입니다. CNC 선삭은 선반에 실제로 적합한 부품에 대해 이 배치 크기로 밀링보다 먼저 완료되며, 첫 번째 부품이 검증된 후 바 공급 연속 생산의 효율성을 반영합니다. CNC 밀링은 중간에 위치하며 정확한 위치는 특정 형상에 필요한 설정 수에 따라 크게 달라집니다. 진공주조 모습을 공정의 약점으로 읽어서는 안 된다. ; 오히려 7일에는 금형 제작이 포함되며 배치가 20개 이상으로 증가할 때 시간 투자가 정확하게 성과를 거두는 것을 반영합니다. 이는 이 시리즈의 이전 교차 분석에서 이미 보여주었습니다.

진공 주조 및 폴리우레탄 수지: 검증된 부품의 증폭

기계로 제작된 프로토타입이든 인쇄된 마스터이든 디자인이 검증되면 중국 맞춤형 진공 주조 제조업체는 하드 툴링에 드는 비용이나 리드 타임 없이 승인된 단일 샘플을 일관된 배치로 바꿀 수 있습니다. 프로세스는 마스터 패턴으로 시작됩니다. 대부분의 경우 정밀 기계 가공 또는 수지 인쇄 부품은 생산 부품에 필요한 정확한 표면으로 마감 처리됩니다. 실리콘 몰드는 결함을 포함하여 해당 마스터의 모든 세부 사항을 충실하게 재현하기 때문입니다.

폴리우레탄 수지 선택이 중요한 이유

중국의 한 실리콘 몰드 진공 주조 제조업체는 특정 생산 플라스틱을 시뮬레이션하도록 설계된 다양한 폴리우레탄 수지를 보유하고 있습니다. 인클로저용 경질 ABS 유사 등급, 개스킷 및 그립용 유연한 고무 유사 등급, 강성을 위한 유리 충전 등급, 광파이프 및 렌즈용 투명 등급 등이 있습니다. 폴리우레탄 진공 주조는 성형 생산 부품에서는 어려운 기능을 내장할 수도 있습니다. 예를 들어 순차적인 타설을 통해 단일 부품으로 주조된 여러 경도계 또는 수지가 도입되기 전에 금형에 삽입된 금속 삽입물 등이 있습니다.

보완적인 경로로 압축 성형된 실리콘 부품

부품이 견고한 플라스틱 시뮬레이션이 아닌 실제 실리콘 고무 부품인 경우, 중국 맞춤형 압축 성형 실리콘 부품 제조업체는 완전히 다른 프로세스를 사용합니다. 즉, 원시 실리콘 고무를 가열된 금형 캐비티에 넣고 압력을 가하여 경화하여 단순히 플라스틱과 유사한 수지가 아닌 실제 실리콘의 재료 특성을 지닌 개스킷, 씰, 키패드, 그립 및 기타 엘라스토머 부품을 생성합니다. 이 경로는 일반적으로 부품이 사용 중에 반복적으로 구부러져야 하고, 넓은 온도 범위를 견뎌야 하거나, 폴리우레탄 진공 주조 시뮬레이션이 시간이 지나도 유지되지 않는 응용 분야인 진정한 탄성 밀봉을 제공해야 할 때 선택됩니다.

배치 크기 전반에 걸친 비용 효율성: 기둥형 차트 보기

아래 세로 막대형 차트는 볼륨이 증가함에 따라 가장 효율적인 경로가 어떻게 이동하는지 보여주기 위해 낮은 것이 더 효율적인 인덱스 척도를 사용하여 5가지 배치 크기에서 FDM, CNC 가공 및 진공 주조에 대한 부품별 상대적 노력을 지수화합니다.

이 세로 막대형 차트는 크로스오버 패턴을 추상적인 패턴이 아닌 구체적으로 만듭니다. 단일 부분에서 FDM은 프로그래밍, 고정 장치 및 툴링 투자가 전혀 필요하지 않기 때문에 분명히 가장 효율적인 경로입니다. 10개 조각으로 세 가지 경로가 이미 눈에 띄게 수렴되었으며, 진공 주조로 금형 비용이 더 많은 부품에 분산되기 시작하면서 격차가 많이 줄어들었습니다. 30개의 조각으로 구성된 3개의 기둥은 서로 가깝게 위치하여 올바른 선택이 원시 효율성보다 공차 및 재료 요구 사항에 더 많이 좌우되는 전환 영역을 표시합니다. 100개 조각으로 진공 주조는 이 특정 부품 프로파일에 대해 FDM이나 CNC보다 효율성이 현저히 떨어지게 되었습니다. 이는 하나의 보편적인 숫자를 따르기보다는 부품 크기와 복잡성에 따라 크로스오버 지점이 이동한다는 점을 상기시켜 줍니다. 300개 조각에서는 CNC 가공과 FDM이 계속 실행 가능한 반면 이 프로파일의 진공 주조는 일반적으로 생산 툴링 대화로 대체되었습니다. , 이는 여기에서 비교된 네 가지 프로세스의 범위를 벗어납니다.

4개 경로 전체의 기능 비교

아래의 레이더 차트는 실제 소싱 대화에서 지속적으로 반복되는 5가지 기준에 걸쳐 FDM 플라스틱 프린팅, CNC 밀링, CNC 터닝 및 진공 주조를 1~5점 척도로 점수를 매깁니다.

네 개의 겹쳐진 모양은 나란히 읽으면 일관된 이야기를 전달합니다. FDM은 단일 부품의 속도와 기하학적 자유를 향해 가장 멀리 확장되어 도구 없이 복잡한 형상을 유지하는 가장 빠른 방법으로서의 역할을 확인합니다. CNC 터닝은 회전 피처의 직경 정밀도에 대한 자연스러운 이점을 반영하여 공차 제어 방향으로 뚜렷이 확장되는 반면 근본적으로 회전에 의해 생성되는 모양으로 제한되기 때문에 기하학적 자유도가 축소됩니다. CNC 밀링은 공차, 표면 마감 및 재료 범위 전반에 걸쳐 광범위하고 균형 잡힌 공간을 차지하므로 일반 정밀 부품의 기본 선택으로 남아 있습니다. 진공 주조는 일괄 확장성 및 표면 마감을 향해 강력하게 끌어당기는 동시에 단일 부품 속도에서는 급격히 후퇴하여 이미 검증된 부품 위에 구축된 증식 프로세스로서의 정체성과 일치합니다. 이 차트에서 지배적인 단일 형태가 없다는 것이 전체 비교의 핵심 교훈입니다. : FDM 개념 모델로 시작하여 기능 검증을 위해 CNC 밀링 또는 터닝을 거쳐 진공 주조 배치로 마무리되는 디자인은 단순히 각 프로세스가 구축된 자연스러운 경로를 따랐습니다.

Zhejiang Jiaheng Intelligent Equipment Manufacturing Co., Ltd. 소개

Zhejiang Jiaheng Intelligent Equipment Manufacturing Co., Ltd.는 산업 혁신 및 제조 분야의 선구자입니다. 우리의 전문 디자인 팀은 고객의 아이디어를 실용적이고 미적인 제품 디자인으로 바꿔줍니다. 우리는 레진, 나일론, 금속 및 기타 재료로 3D 프린팅을 제공하고 고급 가공 기능을 갖추고 있습니다. 실리콘 몰드 복제를 통해 저비용, 고정밀 소량 생산이 가능합니다. 페인팅과 같은 표면 처리로 제품 외관이 향상됩니다. 원스톱 서비스를 통해 고객은 하나의 플랫폼에서 설계부터 제품까지의 프로세스를 완료하여 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 우리는 산업 발전을 위한 신뢰할 수 있는 장기 파트너가 되는 것을 목표로 합니다.

해당 구조 내에서 FDM 플라스틱 프린팅은 초기 개념 반복을 지원하고, 정밀 CNC 밀링 및 터닝은 기능성 금속 및 플라스틱 부품을 검증 및 생산하고, 진공 주조 및 압축 성형 실리콘 부품은 검증된 설계를 일관된 소규모 배치로 확장하며, 표면 마감 처리는 의도한 응용 분야에서 요구하는 조건으로 모든 부품을 제공합니다. 모든 단계는 동일한 부품 파일과 동일한 엔지니어링 담당자에서 실행됩니다. , 이는 실제로 원스톱 플랫폼을 별도로 관리되는 공급업체 모음과 구별하는 것입니다.

밀링, 터닝 또는 캐스팅을 위한 부품 준비

잘 준비된 파일은 인용 시간을 단축하고 요구 사항이 잘못 해석될 위험을 줄여줍니다. 아래 목록에는 밀링, 선삭 또는 주조 부품이 의도한 대로 정확하게 되돌아오는지 여부에 가장 직접적인 영향을 미치는 세부 사항이 포함되어 있습니다.

• 정밀 기능이 포함될 때마다 메쉬 내보내기 대신 기본 또는 STEP 파일을 제공하십시오.
• 모든 차원을 중요하다고 표시하기보다는 핏이나 기능을 실제로 제어하는 ​​2~3가지 기능을 언급하세요.
• 부품이 최종 조립에서 사용할 데이텀 구성표를 명시합니다.
• 6061과 7075 알루미늄 또는 303과 316 스테인리스는 동일한 도구 경로에서 매우 다르게 동작하므로 재료 등급을 정확하게 지정하십시오.
• 밀링, 선삭 또는 진공 주조 중 어느 것이 더 효율적인 경로인지에 따라 변경되므로 현재 수량과 다음 달 예상 수량을 표시하십시오.

첫 번째 메시지에서 이 정보를 받은 공급업체는 실제 대화가 시작되기도 전에 일련의 명확한 질문을 순환하는 대신 일반적으로 당일에 의미 있는 견적 및 제조 가능성에 대한 의견을 회신할 수 있습니다.

자주 묻는 질문

Q1: 프로토타입을 위해 CNC 가공 대신 FDM 프린팅을 선택해야 하는 경우는 언제입니까?

엄격한 공차나 특정 인증 재료보다는 속도와 기하학적 복잡성이 우선시되는 경우 FDM을 선택하십시오. FDM은 부품이 일주일에 세 번 변경될 수 있는 내부 공동, 유기적 형태 및 신속한 설계 반복에 탁월합니다. 설계가 안정화되고 부품에 특정 엔지니어링 재료, 엄격한 공차 또는 완성된 외관이 필요하면 CNC 가공이 더 적절한 경로가 됩니다.

Q2: 실제로 3축 CNC 밀링과 5축 CNC 밀링의 차이점은 무엇입니까?

3축 밀링은 절단 도구를 세 개의 선형 방향을 따라 이동하고 대부분의 편평하고 포켓이 있는 형상을 효율적으로 처리하지만 다른 면의 형상에 도달하려면 부품의 위치를 ​​변경해야 합니다. 5축 밀링은 동시 회전 운동을 추가하므로 공구가 부품 위치를 변경하지 않고도 복합 각도와 여러 면에 도달할 수 있습니다. 실질적인 이점은 하나의 5축 설정으로 가공된 기능이 여러 3축 설정에 걸쳐 가공된 동일한 기능보다 서로 더 긴밀한 관계를 유지한다는 것입니다.

Q3: 원통형 형상의 경우 일반적으로 CNC 터닝이 밀링보다 더 정밀한 이유는 무엇입니까?

터닝은 절삭 공구에 대해 공작물을 지속적으로 회전시켜 원형 형상을 밀링하는 데 필요한 별도의 공구 경로 세그먼트 없이 자연스럽게 균일하고 동심인 표면을 생성합니다. 이러한 연속 절삭 접근 방식은 커터가 여러 각도에서 곡면에 접근할 때 누적되는 위치 지정 오류를 줄여줍니다. 이는 회전된 부품의 직경 공차가 일반적으로 동등한 밀링 피처보다 더 엄격한 이유입니다.

Q4: 진공 주조는 압축 성형 실리콘 부품과 어떻게 다릅니까?

진공 주조는 폴리우레탄 수지를 실리콘 몰드에 부어 ABS나 폴리프로필렌과 같은 생산 플라스틱의 외관과 기계적 거동을 시뮬레이션하며 최종 부품이 실제로 경질 또는 반경질 플라스틱으로 만들어질 때 선택됩니다. 압축 성형 실리콘 부품은 금형에서 열과 압력을 가해 경화된 순정 실리콘 고무를 사용하며, 부품 자체가 반복적으로 구부러지고 넓은 온도 범위를 견뎌야 하는 개스킷, 씰 또는 그립과 같은 진정한 엘라스토머가 필요할 때 선택됩니다.

Q5: 일반적인 복잡한 가공 부품에는 몇 개의 설정이 필요합니까?

표준 3축 기계에서 여러 면에 형상이 있는 부품은 일반적으로 2~4개의 별도 설정이 필요하며 각 설정에는 부품 재배치 및 다시 참조가 포함됩니다. 5축 기계에서는 동일한 기능 중 다수를 단일 설정으로 달성할 수 있으므로 경과된 가공 시간과 기능 간 누적된 위치 오류가 모두 줄어듭니다. 특정 부품에 대한 올바른 설정 수는 특정 형상에 따라 다르며 최종 견적을 내기 전에 공급업체와 논의해야 합니다.

Q6: 밀링이나 터닝 견적을 요청할 때 어떤 정보를 포함해야 합니까?

STEP 파일, 중요 치수와 공차, 필요한 정확한 재료 등급, 원하는 표면 마감, 현재 필요한 수량과 향후 예상되는 수량을 표시하는 2D 도면을 포함합니다. 온도 노출 및 화학적 접촉을 포함한 부품의 작동 환경을 기록하면 첫 번째 배치가 이미 절단된 후가 아니라 가공이 시작되기 전에 공급업체가 재료 선택이 적절하다는 것을 확인하는 데 도움이 됩니다.